A indústria automotiva está avançando rapidamente em direção a uma integração mais estreita para economizar espaço e reduzir o peso total dos veículos. Nos primórdios dos veículos eléctricos, o motor eléctrico, o inversor (que controla a potência) e a caixa de redução eram três unidades completamente separadas, cada uma com a sua própria caixa metálica. Hoje, a tendência clara é o sistema de acionamento elétrico integrado “3 em 1”. Isto significa que a carcaça do motor automotivo está sendo redesenhada para acomodar mais do que apenas o estator e o rotor. Deve agora partilhar limites estruturais com a caixa de velocidades e a electrónica de potência.
Este nível de integração apresenta enormes desafios para as fundições. Os moldes necessários para fundir essas estruturas combinadas são incrivelmente complexos e é difícil garantir que o alumínio fundido flua uniformemente em cada parede fina e canal de resfriamento. Além disso, uma carcaça de motor automotivo combinada deve lidar com o calor gerado pelo motor e o calor do inversor de alta-tensão simultaneamente. Atualmente, os engenheiros estão experimentando novas geometrias internas e ligas avançadas de alumínio-silício para melhorar a fluidez durante a fundição e aumentar a rigidez estrutural desses componentes altamente integrados da próxima-geração.
