Ao projetar peças para veículos elétricos e híbridos, os engenheiros enfrentam uma escolha rigorosa em relação aos materiais. Historicamente, os blocos de motores de combustão interna eram predominantemente feitos de ferro fundido cinzento devido ao seu excelente amortecimento de vibrações e alta tolerância ao calor. No entanto, os sistemas de propulsão elétrica têm requisitos diferentes. Para uma tampa de motor elétrico, o peso é o maior inimigo da eficiência da bateria. É por isso que os fabricantes agora escolhem predominantemente ligas de alumínio para carcaças de motores automotivos. O alumínio tem aproximadamente um{5}}terço do peso do ferro fundido, o que se traduz diretamente em uma maior autonomia com uma única carga.
Além disso, o alumínio oferece uma condutividade térmica muito superior em comparação com o aço ou o ferro. Um motor elétrico depende da rápida dissipação de calor para manter o desempenho máximo e evitar danos térmicos às bobinas do estator. As transferências de calor através do alumínio são muito mais rápidas, permitindo que os canais integrados de refrigeração líquida funcionem de forma mais eficaz. Embora o ferro fundido seja uma matéria-prima mais barata, a usinagem de uma carcaça de motor automotivo de alumínio geralmente é mais rápida e causa menos desgaste nas ferramentas de corte CNC. Em última análise, a combinação de leveza, rápida transferência de calor e eficiência de fabricação torna o alumínio a escolha definitiva para aplicações em veículos modernos.
